航空發(fā)動機的零部件材料很大一部分是Ni基高溫合金，屬于難加工材料中很難加工的材料，且大部分零件的加工為車削加工，其相對切削性能小于0.2(正火狀態(tài)45#鋼的相對加工性能為1)。 高溫合金的難加工主要特點： 1. 切削力大。高溫合金的

某航空發(fā)動機易損件，最小壁厚為2mm，總長400mm，是一個典型長薄壁件。技術要求較高： 1、孔徑公差為0.046， 2、外圓公差為0.03， 3、表面粗糙度Ra為1.6。 為保證壁厚差，孔與外圓必須同軸，加工難度較大。材料

在生產(chǎn)實際中盤形薄壁零件應用較廣。由于工件較薄，剛性較差，采用常規(guī)的切削加工方法，受軸向切削力和熱變形的影響，工件會出現(xiàn)彎曲變形，很難達到技術要求，產(chǎn)品合格率極低。因此，設計出一套行之有效的加工方法十分必要。傳統(tǒng)方法采用內(nèi)孔及端面定位，先加

深孔攻絲意味著攻絲深度大于絲錐直徑的1.5倍以上。如當用一只直徑為1/4″的絲錐加工深度為3/8″的螺紋時，這種情況通常稱為深孔攻絲。 在鈦合金零件上進行深孔攻絲是非常具有挑戰(zhàn)性的。如果在一個接近完工的零件上，由于絲錐破損產(chǎn)生的刮削作用