1. 引言在金屬切削加工過程中，切屑形狀千變?nèi)f化，要實現(xiàn)切屑形成過程仿真，必須將切屑形狀參數(shù)化，并根據(jù)加工條件計算這些參數(shù)值。 多年來，國內(nèi)外學(xué)者對切屑形狀及其形成進行了大量深入研究，建立起十幾種切屑形成模型，在切屑流動方向、切屑卷曲機理及切屑折斷方式等方面取得了重要成果。但由于切屑問題極為復(fù)雜，許多研究尚屬定性分析，特別是對切屑橫向卷曲還沒有量化計算的方法。
本文根據(jù)切屑的形成機理及變形規(guī)律，分析影響切屑形狀各因素的主次程度，建立數(shù)學(xué)模型，實現(xiàn)對切屑形狀參數(shù)量化計算，為切屑造型提供數(shù)據(jù)。

圖1 螺旋切屑形狀參數(shù) 2. 切屑形成及形狀參數(shù)刀具切入工件時，被切金屬層經(jīng)剪切面發(fā)生塑性滑移變形成為切屑，再經(jīng)刀具卷屑槽卷曲變形，形成一個等螺距螺旋形切屑，其形狀可由螺旋外徑2r、螺距p、螺旋面與軸的夾角q確定(如圖1)。切屑流出后受工件、刀具及機床等阻礙引起再度變形或折斷，從而產(chǎn)生各種類型的切屑，因此，其它類型切屑均可視為螺旋切屑的演變和組合。 由切削機理知，對螺旋形切屑產(chǎn)生影響的參數(shù)
有：切屑上卷曲率1/rx，橫卷曲率1/rz，流屑角h。則螺旋切屑的形狀參數(shù)可表示為

(1)

(2)

(3) 切削加工過程中，影響1/rx、1/rz及q的因素很多，諸如被加工材料的性質(zhì)、切削用量、刀具幾何參數(shù)、冷卻液及加工方式等。通過對主要影響因素的分析計算和對其它因素進行綜合實驗，可實現(xiàn)切屑形狀參數(shù)的量化計算。

圖2 切屑軸截面參數(shù) 3. 切屑軸截面參數(shù)計算確定螺旋形切屑軸截面形狀的參數(shù)有：切屑厚度hch，切屑寬度bch，切屑偏角kch(如圖2)。 由切削原理可得到切屑軸截面參數(shù)計算公式 hch=Ahf sinkr (4) bch= ap sinkr (5)
kch=arctan(Ahtankr) (6) 其中變形系數(shù)Ah= cos(f-co) sinf 式中進給量f、切深ap、刀具主偏角kr及前角co為已知參數(shù)，剪切角f可用實驗公式求出。 4. 切屑上卷曲率計算

圖3 切屑上向卷曲
切屑上卷半徑R0主要與卷屑槽和積屑瘤有關(guān)，由于目前常用的硬質(zhì)合金刀具切削速度較高，一般不會產(chǎn)生積屑瘤，因此不考慮積屑瘤對切屑形成的影響。當(dāng)前刀面有卷屑槽時，切屑流出受槽型后壁的作用使切屑抬起，切屑根部受彎矩作用，在自由面一側(cè)形成壓應(yīng)力，在前刀面一側(cè)形成拉應(yīng)力，使切屑產(chǎn)生上向卷曲(見圖3)。由此可得 R0=(w-lf)cos(s/2)
其中刀屑接觸長度lf=km hDsin(f+b-g0) sinfcosb 切削厚度hD=f·sinkr 式中w為卷屑槽寬，s為槽底夾角，實驗系數(shù)km≈2，摩擦角b通過切削分力可求出。 設(shè)Cx為其它影響因素綜合系數(shù)，則切屑上卷曲率計算公式為 1 = Cx = Cx rx R0 (w-lf)coss/2 (7) 5. 切屑橫卷曲率計算

圖4 切屑橫向卷曲目前對切屑橫向卷曲的研究還只是作定性分析，認(rèn)為影響切屑橫向卷曲的因素有兩項較為顯著：切屑在寬度方向形成側(cè)流和副切削刃參加切削。據(jù)此從理論上建立切屑橫向曲率計算公式，未知因素由實驗系數(shù)調(diào)整。 設(shè)切屑形成時在寬度方向上的變形量為D，受工件阻礙引起長度方向上的速度差Dv=v2-v1，同時產(chǎn)生角速度w=v2/rz1=v1/(rz1-bD)(見圖4)；令Dv=(D/kw1bD)v1，D=bch-bD，系數(shù)kw1由實驗求出，則切屑側(cè)流引起的曲率為 1 = D rz1 bD(D+kw1bD) 在同樣切削厚度下，主副切削刃承擔(dān)的負(fù)荷相當(dāng)時，切屑橫向曲率接近最大；而切削厚度越大，副切削刃對切屑的橫向卷曲影響也越大。令主副切削刃長度之比為x，kw2和aw為實驗確定的參數(shù)，則副切削刃參與切削引起的曲率為 1 =kw2xhDaw rz2 采用優(yōu)化設(shè)計的方法，令kw1、kw2和aw分別以步長1、0.1和0.1在1-5、0-1和0-1的范圍內(nèi)變化，代入各式求出計算值Crz，通過切削實驗得到測量值Lrz，求出使S(Lrz-Crz)²最小的一組系數(shù)kw1、kw2和aw。 設(shè)Cz為其它影響因素綜合系數(shù)，則切屑橫卷曲率計算公式為

(8)
6. 切屑流屑角計算直角切削時，切屑沿切削刃垂直方向流出，而三維切削時切屑流出方向與主切削刃垂直方向成一夾角，此角近似等于流屑角h。分析流屑角的方法有多種：Stabler法則提出h=cls，Colwell認(rèn)為切屑流動方向近似垂直于切削刃弦，Wang and Mathew指出刀尖圓弧半徑和切削刃傾斜程度是影響切屑流向的主要原因。 能夠?qū)α餍冀嵌�量計算的方法是流屑角實驗回歸方程：

l=0.21ap-0.74f0.424(rs+0.45)0.68(kr-16)1.280.99gn+cls 式中c≈0.62-0.67，是與工件材料有關(guān)的系數(shù)。 設(shè)在一道加工工序(或工步)中不需換刀，則刀具參數(shù)為常數(shù)。令

Cl1=0.21(rs+0.45)0.68(kr-16)1.280.99gn，Cl2=cls則計算流屑角公式可簡化為

(9)
7. 結(jié)論切屑的一般形態(tài)是等螺距螺旋形切屑，其軸截面參數(shù)hch、bch及kch由式(4)、(5)、(6)計算，形狀參數(shù)2r、p及q由式(1)、(2)、(3)計算確定；其中的影響因素1/lx、lz及h用式(7)、(8)、(9)近似計算得到其參數(shù)值。根據(jù)切屑參數(shù)hch、bch及kch及2r、p、q的定量值可對切屑進行特征造型。